ლაბორატორიული ჟურნალი: შენადნობის ფოლადის შერჩევა და თერმული დამუშავება ცვეთის დონის ვედროს ადაპტერებისთვის

A Komatsu-ს ვედროს კბილების ადაპტერიწარმოადგენს ექსკავატორის ვედროს კიდესა და შესაცვლელ კბილის წვერს შორის სტრუქტურულ კავშირს. ის შთანთქავს სრულ თხრის ძალას — რომელიც PC200 ექსკავატორზე ვედროს კბილის წვერზე 140 კნ-ს აღწევს — და გადასცემს მას კბილიდან ადაპტერის გავლით ვედროს ტუჩზე. თუ ადაპტერი გასკდება ან თხელდება ქინძისთავის ხვრელში, კბილის წვერი იკარგება და ოპერატორმა უნდა შეწყვიტოს თხრა, ამოიღოს კბილი და შეცვალოს ადაპტერი — 25-წუთიანი სამუშაო, რომლის ღირებულებაც მანქანის უმოქმედო მდგომარეობაში წუთში 2-3 დოლარია.

ჩვენს JM China-ში, Komatsu-ს ადაპტერებს ვასხამთ დაბალშენადნობის მარტენსიტული ფოლადისგან — როგორც წესი, 30CrMnSi ან 35CrMo კლასის — რადგან ეს შენადნობები ზეთზე გაცხელებისა და გამაგრების შემდეგ აღწევენ HRC 45–52-ის საჭირო სიმტკიცეს, ამავდროულად ინარჩუნებენ საკმარის დარტყმითი სიმტკიცეს გათხრების სამუშაოების ციკლური დატვირთვისთვის. ჩამოსხმის პროცესი იყენებს დაკარგული ქაფის ნიმუშს სილიციუმის ქვიშის ყალიბით. ჩამოსხმის შემდეგ, თითოეული ადაპტერი იწვება ხსნარში 920°C-ზე 2 საათის განმავლობაში, შემდეგ იწვება ზეთში ოთახის ტემპერატურამდე, შემდეგ კი იწვება 250°C-ზე 3 საათის განმავლობაში სამიზნე სიმტკიცის მისაღწევად. გამაგრების ეტაპი კრიტიკულია: მისი გამოტოვების შემთხვევაში, ადაპტერი მყიფე გახდება HRC 58–60-ზე, მიდრეკილი იქნება მოტეხილობისკენ ქანზე პირველივე დარტყმისთანავე. 350°C-ზე ზედმეტად გამაგრების შემთხვევაში, სიმტკიცე დაეცემა HRC 38–42-მდე, რაც ცვეთის ხანგრძლივობას 40%-ით ამცირებს.

სტანდარტული Komatsu ადაპტერებისთვის ჩვენ ვინარჩუნებთ HRC 48 ± 3 სიხისტის სპეციფიკაციას და დანგრევის კონტრაქტორების მიერ განსაზღვრული მძიმე დანიშნულების ვერსიისთვის HRC 52 ± 2-ს. სიხისტე დასტურდება თითოეული ადაპტერის სამპუნქტიანი Rockwell C გაზომვებით: ერთი ცხვირის წვერზე (კბილის დამჭერი ტერიტორია), ერთი ქინძისთავის თავთან (დამჭერი ქინძისთავი) და ერთი სამონტაჟო ბაზაზე (ტერიტორია, რომელიც შედუღებულია ან ჭანჭიკებით ფიქსირდება ვედროს ტუჩზე). ცხვირის წვერის სიხისტე უნდა იყოს ქინძისთავის თავთან 2 HRC წერტილის ფარგლებში - წინააღმდეგ შემთხვევაში, ორ ზედაპირს შორის დიფერენციალური ცვეთა აჩქარებს კბილის ფხვიერებას. თუ ცხვირის წვერი რბილია (HRC 42), ხოლო ქინძისთავის თავთან მყარია (HRC 50), ცხვირის წვერი 30%-ით უფრო სწრაფად ცვდება და კბილი 120 საათის შემდეგ განავითარებს გვერდით თამაშს. ოპერატორი ვერ გრძნობს ამ თამაშს კაბინაში - მაგრამ დამჭერი ქინძისთავი ახლა ატარებს გვერდით დატვირთვას, რისთვისაც ის არ იყო განკუთვნილი და სავარაუდოა ქინძისთავის ნაადრევი ცვეთა.

2025 წლის იანვარში, ჩვენ გამოვცადეთ ახალი ჩამოსხმის პარტიის 50 ადაპტერი ჩვენი მიმდინარე წარმოების 50 ადაპტერთან შედარებით. ახალ პარტიაში, რომელიც ჩამოსხმული იყო 35CrMo-ს ოდნავ განსხვავებული სიცხით, ნაჩვენები იყო საშუალოდ 3.8 HRC პუნქტის სიმტკიცის სხვაობა წინა პარტიაში არსებულ 1.6-თან შედარებით. ძირითადი მიზეზი იყო ახალი პარტიის წარმოების პირველ დღეს ჩაქრობის ზეთის 15°C-ით მაღალი ტემპერატურა, რამაც შეამცირა ჩაქრობის სიმძიმე თხელი კვეთის ცხვირის წვერზე, მაგრამ არა უფრო სქელი ქინძისთავის თავზე. ჩვენ დავუბრუნეთ ჩაქრობის ზეთის ტემპერატურა 45°C-მდე და დავადასტურეთ, რომ სიმტკიცის სხვაობა მომდევნო ოთხი წარმოების დღის განმავლობაში საშუალო 1.6 პუნქტს დაუბრუნდა. ანომალიური პარტიის 50 ადაპტერი დაქვეითდა „სტანდარტულ დატვირთვაზე“ და გაიყიდა ფასდაკლებულ ფასად ნაკლებად მომთხოვნი აპლიკაციებისთვის.

წარმოების ჩანაწერი: Komatsu K-სერიის ადაპტერების ჩამოსხმა, თერმული დამუშავება და განზომილებიანი ვერიფიკაცია

Komatsu K-სერიის ქინძისთავების პროფილი — რომელიც გამოიყენება PC30-დან PC800-მდე ექსკავატორის მოდელებზე — ითვალისწინებს კონუსურ ქინძისთავების ნახვრეტს 2°-იანი ჩასმული კუთხით როგორც ზედა, ასევე ქვედა ნახვრეტებზე, ქინძისთავის სპეციფიკურ დიამეტრს (12 მმ PC50-ისთვის, 30 მმ PC650-ისთვის) და ქინძისთავების ცენტრიდან ცხვირის წვერს შორის მანძილს, რომელიც განსხვავდება ადაპტერის ზომის მიხედვით. ქინძისთავის ნახვრეტის პოზიციაში 0.3 მმ-ზე მეტი გადახრა ნიშნავს, რომ შემაკავებელი ქინძისთავი ვერ შეიყვანება როგორც კბილში, ასევე ადაპტერის ნახვრეტებში — და მთელი ადაპტერი ჯართად ითვლება. ეს განზომილებიანი სიზუსტე მიიღწევა ჩამოსხმის შემდეგ CNC დამუშავებისა და ადაპტერის სამონტაჟო ბაზის სიბრტყის მიხედვით სპეციალური სამაგრის კომბინაციით.

თითოეულ ადაპტერს ვამუშავებთ ერთ კონსტრუქციაში ოთხღერძიან ვერტიკალურ დამუშავების ცენტრში. მუშაობის თანმიმდევრობაა: (1) სამონტაჟო ფუძისკენ მიმართვა — დაკარგული ქაფის ნიმუშიდან ჩამოსხმის განლაგების წერტილების მითითებით; (2) ქინძისთავის ხვრელის გაბურღვა და გახეხვა H8 ტოლერანტობით (მაგ., 20.0 +0.033/0.000 მმ PC200 ადაპტერისთვის); (3) კბილის შემაკავებელი ღარის ფრეზირება ცხვირის წვერზე; და (4) ქინძისთავის ბუნაგში შემაკავებელი კლიპისთვის განივი ხვრელის გაბურღვა. დამუშავების შემდეგ, თითოეული ადაპტერი შემოწმებულია კოორდინატების საზომ მანქანაზე (CMM) 0.005 მმ გარჩევადობით. კრიტიკული ზომები — ქინძისთავის ხვრელის დიამეტრი, ქინძისთავის ხვრელის ცენტრიდან სამონტაჟო ზედაპირამდე მანძილი და ცხვირის წვერის სიგანე — იზომება და აღირიცხება პარტიის ანგარიშში, რომელიც თან ახლავს იაპონელი დისტრიბუტორებისთვის გადაზიდულ თითოეულ ტვირთს.

2024 წელს ჩვენ ვაწარმოეთ 38,000 Komatsu-თან თავსებადი ადაპტერი 20 ზომის ვარიანტში. განზომილებიანი უარყოფის მაჩვენებელი 1.1% იყო, რაც იმას ნიშნავს, რომ 418 ადაპტერმა ვერ გაიარა CMM შემოწმება და ჯართში გადაიყარა ან ხელახლა დაამუშავეს. ყველაზე გავრცელებული გაუმართაობა - უარყოფის საერთო რაოდენობის 62% - იყო ქინძისთავის ხვრელის პოზიცია: ცენტრიდან სამონტაჟო ზედაპირამდე მანძილი ±0.3 მმ ტოლერანტობის ფანჯრის მიღმა იყო. ჩვენ ეს დავადგინეთ ნედლი ჩამოსხმული მასალების თერმული გაფართოების ვარიაციით: ჩამოსხმული მასალები, რომლებიც ნელა გაცივდა ყალიბში (ქვიშის მაღალი ტენიანობის გამო), ავლენდა 0.15–0.2 მმ დამატებით შეკუმშვას ცხვირის წვერზე, რამაც ქინძისთავის ხვრელის პოზიცია გადაიტანა საცნობარო სიბრტყესთან შედარებით. ჩამოსხმის გადაწყვეტა იყო ყალიბის კონტროლირებადი გაგრილების განხორციელება 180 ± 10 წუთის განმავლობაში შენჯღრევამდე - ადრე გაგრილების დრო დამოკიდებული იყო ოპერატორის შეხედულებისამებრ და მერყეობდა 120-დან 240 წუთამდე. კონტროლირებადი გაგრილების განხორციელების შემდეგ, ქინძისთავის ხვრელის პოზიციის უარყოფის მაჩვენებელი 0.68%-დან 0.19%-მდე შემცირდა.

იაპონელი დისტრიბუტორებისთვის — რომლებიც, როგორც წესი, ინახავენ 200-500 ადაპტერის უსაფრთხოების მარაგს თითოეული ზომისთვის — ჩვენს მიერ შემოთავაზებული პარტიის მიკვლევადობის სისტემა საშუალებას აძლევს მათ, ამოიცნონ ნებისმიერი ინდივიდუალური ადაპტერი მისი პარტიის ნომრით და მიიღონ ჩამოსხმის ჩანაწერი, თერმული დამუშავების სქემა და CMM ზომების ანგარიში. ეს მიკვლევადობა სულ უფრო მეტად სავალდებულოა იაპონური სამშენებლო კომპანიების ხარისხის მართვის სისტემების მიერ, რომლებიც მოითხოვენ, რომ ყველა ცვეთის ნაწილი მიწოდებული იყოსიაპონიის სამშენებლო აღჭურვილობის ასოციაციაწევრ კომპანიებს აქვთ წარმოების სრული გენეალოგიური დოკუმენტაცია.

საველე მონაცემები: ქინძისთავების შეკავების სისტემის მუშაობა ციკლური დატვირთვის დროს

ქინძისთავების შემაკავებელი სისტემა - ზამბარიანი ფოლადის ან პოლიურეთანის შემაკავებელი სამაგრი, რომელიც აფიქსირებს შემაკავებელ სამაგრს - ადაპტერის ასამბლეის ყველაზე პატარა კომპონენტია, მაგრამ ის საველე სამუშაოების ჩაშლის ყველაზე გავრცელებული წყაროა. როდესაც შემაკავებელი სამაგრი ტყდება ან კარგავს დაჭიმულობას, შემაკავებელი სამაგრი თხრის ვიბრაციის ქვეშ იშლება და კბილის წვერი ადაპტერიდან 10-20 სამუშაო ციკლის განმავლობაში ვარდება. ტოკიოს ცენტრში, დანგრევის ადგილას - სადაც PC350 ექსკავატორი რკინაბეტონის ფილებს ამტვრევდა - დაკარგული კბილის წვერი ნიშნავს, რომ მანქანა უნდა გაჩერდეს, ოპერატორმა უნდა ჩამოვიდეს, კბილი ნანგრევების გროვაში იპოვოს (რასაც გადატვირთულ ადგილას შეიძლება 10 წუთი დასჭირდეს), ამოიღოს იგი და ხელახლა დაამონტაჟოს ახალი შემაკავებელი სამაგრი. მანქანის მუშაობის საათში 80 დოლარის და 30-წუთიანი დაუგეგმავი გაჩერების შემთხვევაში, თითოეული კბილის დაკარგვა მანქანის უმოქმედო დროის 40 დოლარი ღირს - პლუს ოპერატორისა და ობიექტის უსაფრთხოების ხელმძღვანელის შრომის ხარჯები.

2024 წელს ჟენგჯოუს ქარხანაში ციკლური დატვირთვის მანქანაზე სამი შემაკავებელი სამაგრის მასალა გამოვცადეთ: (1) 65Mn ზამბარის ფოლადი, თერმულად დამუშავებული HRC 44–48-მდე; (2) 60Si2Mn ზამბარის ფოლადი, თერმულად დამუშავებული HRC 46–50-მდე; და (3) 95A Shore-ის პოლიურეთანი. ტესტის დროს თითოეული სამაგრი 0.5 ჰც სიხშირით 50,000 ჩასმა-ამოღების ციკლს გაივლიდა — რაც 2 წლის განმავლობაში ცვლაში სრული კბილის შეცვლის ყველაზე უარესი შემთხვევის სიმულირებას ახდენდა. 65Mn სამაგრებმა 50,000 ციკლის შემდეგ სამაგრის ძალის 22%-იანი დეგრადაცია აჩვენა — საწყისი 280 N შეკავების ძალიდან 218 N-მდე. 60Si2Mn სამაგრებმა 15%-იანი დეგრადაცია აჩვენა — 300 N-დან 255 N-მდე. პოლიურეთანის სამაგრებმა 35%-იანი დეგრადაცია აჩვენა — 200 N-დან 130 N-მდე — და 20 პოლიურეთანის სამაგრებიდან სამმა სამაგრსა და ქინძისთავს შორის შეხების წერტილში 30,000-დან 38,000 ციკლამდე გაიბზარა.

ამ შედეგებზე დაყრდნობით, ჩვენ ახლა სტანდარტულად ვიყენებთ 60Si2Mn ზამბარის ფოლადის სამაგრებს Komatsu-ს ყველა PC200-ზე მეტი ზომის ადაპტერზე და გთავაზობთ 65Mn სამაგრებს უფრო მცირე PC70 და PC130 ზომებზე, სადაც სამაგრის დაბალი დაჭიმულობა კვლავ საკმარისია 20 კნ მაქსიმალური კბილის დატვირთვისთვის. პოლიურეთანის სამაგრები კვლავ ხელმისაწვდომია არაკრიტიკული გამოყენებისთვის, როგორიცაა ვედროს კბილების გაწმენდა, მაგრამ არ არის რეკომენდებული დანგრევის ან კლდის გათხრებისთვის. იაპონელ დისტრიბუტორებთან გაგზავნილ 50 ადაპტერის ყოველ პალეტაზე ჩვენ ვამატებთ ათი დამატებითი შემაკავებელი სამაგრის პარტიას - პრაქტიკა, რომელიც კარგად იქნა მიღებული, რადგან საველე ტექნიკური მომსახურების ოპერაციების დროს სამაგრები ყველაზე ხშირად იკარგება.

ტესტის შედეგი: ცვეთამედეგობის შედარება სიმტკიცის სხვადასხვა კლასში

ჩვენ ჩავატარეთ კონტროლირებადი აბრაზიული ტესტი, რომლის დროსაც შევადარეთ ადაპტერის ფოლადი ოთხ სიმტკიცის დონეზე: HRC 38, HRC 45, HRC 50 და HRC 55. თითოეული ნიმუში იყო 50 მმ × 50 მმ × 12 მმ ფირფიტა, რომელიც ამოჭრილი იყო საწარმოო ადაპტერის ცხვირის წვერის მონაკვეთზე. ტესტირებისთვის გამოყენებული იყო მშრალი ქვიშა-რეზინის ბორბლის აპარატი ASTM G65-ის შესაბამისად — პროცედურა D, 5 კგ დატვირთვა, 1000 ბრუნი — და გავზომეთ მოცულობის დანაკარგი კუბურ მილიმეტრებში.

შედეგები: HRC 38-მა დაკარგა 85 მმ³. HRC 45-მა დაკარგა 62 მმ³ - რაც ყველაზე რბილ ნიმუშთან შედარებით 27%-იანი გაუმჯობესებაა. HRC 50-მა დაკარგა 48 მმ³ - რაც HRC 45-თან შედარებით 23%-იანი და ყველაზე რბილ ნიმუშთან შედარებით 44%-იანი გაუმჯობესებაა. HRC 55-მა დაკარგა 41 მმ³ - რაც HRC 50-თან შედარებით 15%-იანი გაუმჯობესებაა, მაგრამ აბსოლუტური გაუმჯობესება მხოლოდ 7 მმ³-ია. კლებადი შემოსავლების კანონი აშკარაა: HRC 50-დან HRC 55-მდე ცვეთისადმი წინააღმდეგობის ზრდა უმნიშვნელოა, ხოლო დარტყმისადმი სიმტკიცის დაკარგვა მნიშვნელოვანია. შარპის V-ჭრილისებრი ტესტი იმავე ნიმუშებზე აჩვენა, რომ დარტყმის ენერგია HRC 50-ზე 24 ჯ-დან HRC 55-ზე 14 ჯ-მდე შემცირდა - 42%-იანი შემცირება. დემონტაჟის დროს, სადაც ადაპტერმა უნდა გაუძლოს ქვის პირდაპირ დარტყმებს, HRC 55-ზე მოტეხილობის გაზრდილი რისკი აღემატება ცვეთის სიცოცხლის ხანგრძლივობის 15%-იან ზრდას.

ეს ტესტის მონაცემები განსაზღვრავს ჩვენი პროდუქტის რეკომენდაციებს. ქვიშიან ან თიხნარ ნიადაგებზე მიწის სამუშაოებისთვის — სადაც ცვეთის დომინანტური მექანიზმი აბრაზიაა — ჩვენ გირჩევთ HRC 50–52-ს მაქსიმალური ცვეთის ხანგრძლივობისთვის მიუღებელი სიმყიფის გარეშე. დანგრევის ან კლდის გათხრებისთვის — სადაც დარტყმითი დატვირთვა ძლიერია — ჩვენ გირჩევთ HRC 46–48-ს დარტყმითი სიმტკიცის შესანარჩუნებლად და ამავდროულად მისაღები აბრაზიული წინააღმდეგობის მისაღწევად. იაპონიის ბაზრის დანგრევის კონტრაქტორებმა, რომლებსაც ჩვენ ვამარაგებთ ტოკიოსა და ოსაკაში, სტანდარტიზაცია გაუკეთეს HRC 46–48 კლასს 60Si2Mn შემაკავებელი სამაგრებით და მათი წლიური ადაპტერის მოხმარება PC350 ექსკავატორისთვის საშუალოდ 36 ადაპტერს შეადგენს — ერთი ჩანაცვლება ყოველ 10 სამუშაო საათში — კონკურენტი წყაროდან მიღებული HRC 38–42-ის 48 ადაპტერთან შედარებით წელიწადში.

კლიენტის გამოხმაურება: დისტრიბუტორის მარაგების შენარჩუნების სტრატეგია და გარანტიის დაბრუნების ანალიზი

იოკოჰამაში დაფუძნებული იაპონური დისტრიბუტორი ჩვენი ქარხნიდან Komatsu-ს 18 ზომის ვედრო-კბილის ადაპტერს აწვდის. ისინი კანტოს რეგიონში დაახლოებით 350 ექსკავატორის ფლოტის მომხმარებელს ამარაგებენ, რაც მოიცავს მინი ექსკავატორებიდან (PC30–PC70) საცხოვრებელი სახლების რემონტისთვის და დიდი ზომის დანგრევის ექსკავატორებამდე (PC490–PC800) მაღალსართულიანი შენობების დანგრევისთვის. დისტრიბუტორი კვარტალურად 5000–8000 ადაპტერს უკვეთავს. 2024 წელს მათ განაცხადეს, რომ ჩვენი ადაპტერების გარანტიის დაბრუნების მაჩვენებელი 1.2% იყო - გაგზავნილი 8200 ერთეულიდან 96 - წინა მომწოდებლის 3.8%-იან დაბრუნების მაჩვენებელთან შედარებით.

ჩვენ გავაანალიზეთ დაბრუნებული 96 ადაპტერი. დაშლა: 42 ადაპტერი საშუალოზე მაღალი სიჩქარით ცვდებოდა გამოსაყენებელი ვადის ამოწურვის შემდეგ - რაც იმ მომხმარებლების მიერ მათი გამოყენების შედეგი იყო, რომლებიც მათ კლდის გათხრებისას იყენებდნენ მაღალი სიმძლავრის მასალის გარეშე. ოცდათერთმეტ ადაპტერს ჰქონდა დაბზარული ან დეფორმირებული ქინძისთავის ხვრელი - რაც იმ ოპერატორების მიერ ქვის შეზღუდული თხრილიდან ამოსაღებად „ვედროების ბრბოს“ ძალის გამოყენებით მოხდა, რამაც ქინძისთავის თავში მოხრის მომენტი შექმნა, რომელიც PC200 ადაპტერის 180 კნ მოხრის სიმძლავრეს აღემატებოდა. თორმეტ ადაპტერს კბილი დაკარგული ჰქონდა შემაკავებელი კლიპის გაუმართაობის გამო - იმ პარტიებზე, რომლებიც 60Si2Mn კლიპებზე გადასვლამდე გაიგზავნა. თერთმეტი ადაპტერი სინამდვილეში ჩვენი პროდუქტი არ იყო - ისინი კონკურენტის ადაპტერები იყვნენ, რომლებიც დისტრიბუტორის საწყობმა შეცდომით შეიტანა დაბრუნებულ პარტიაში. ჩვენი პროდუქტის გარდა დაბრუნებული ადაპტერების კორექტირების შემდეგ, გარანტიის რეალური დაბრუნების მაჩვენებელი 1.04% იყო. დისტრიბუტორის შესყიდვების მენეჯერმა მითხრა: „ჩვენ ადაპტერის შეძენის ღირებულების 5%-ს გარანტიის ჩანაცვლებისთვის ვგეგმავდით. თქვენი პროდუქტით ჩვენ 1.2%-ს ვყიდულობთ. ეს რეალური დანაზოგია“.

იაპონიის ბაზრისთვის, ადაპტერების სტანდარტული შეკვეთის პროფილი სეზონურ ნიმუშს მიჰყვება. მოთხოვნა პიკს აპრილში (ფინანსური წლის დასაწყისი, როდესაც მშენებლობის ბიუჯეტი ახალია) და ოქტომბერში (მშრალი სეზონის დემონტაჟის ფანჯრის დასაწყისში) აღწევს. დისტრიბუტორის უსაფრთხოების მარაგის წესია: მინიმუმ 3000 ერთეული ექვსი ყველაზე სწრაფად მზარდი ზომისთვის (PC78, PC128, PC138, PC200, PC228, PC400), 1500 ერთეული საშუალო მოცულობის ზომისთვის და 500 ერთეული ყველაზე დიდი ზომის ექსკავატორებისთვის. ჩვენ ვინარჩუნებთ 45-დღიან მიწოდების ვადას სტანდარტულ ზომებზე და 60-დღიანს მძიმე ტვირთამწეობის ვარიანტებზე. ეს საშუალებას აძლევს დისტრიბუტორს იმუშაოს წელიწადში 4.5 ბრუნვით - ინდუსტრიის საშუალო მაჩვენებელზე მეტი, რომელიც 3 ბრუნს შეადგენს - ჩვენი წარმოების გრაფიკის პროგნოზირებადობაზე დაყრდნობით.

შემთხვევის შესწავლა: ტოკიოს დემოლიციის ფლოტი კბილების დაკარგვის შემთხვევებს 75%-ით ამცირებს

ტოკიოში მდებარე დემონტაჟის კომპანია, რომელიც რვა PC350 ექსკავატორს და სამ PC490 ექსკავატორს მართავდა, წელიწადში საშუალოდ 14 რკინაბეტონის კონსტრუქციას ანგრევდა — საოფისე შენობებს, ავტოსადგომებსა და შვიდსართულიან საცხოვრებელ კომპლექსებს. 2024 წლამდე ისინი ვედროსებრი კბილების ადაპტერებს ოსაკაში მდებარე გენერალური მომწოდებლისგან იღებდნენ. ფლოტის კბილების დაკარგვის მაჩვენებელი თითო მანქანაზე მუშაობის დღეში 0.14 შემთხვევა იყო, რაც იმას ნიშნავს, რომ ფლოტში კბილების დაკარგვის შემთხვევა ყოველ 4.2 სამუშაო დღეს 11 მანქანაზე ხდებოდა. თითოეული შემთხვევისთვის საჭირო იყო 35-45 წუთიანი გაჩერება (დაკარგული კბილის წვერის მოსაძებნად და ამოსაღებად, ადაპტერის შესამოწმებლად და შემცვლელის დასაყენებლად), რაც ფლოტზე დღეში 3.2 საათს მოითხოვდა.

2024 წლის იანვარში, JCEA-ს სავაჭრო გამოფენაზე ჩვენი სპეციფიკაციის შესახებ ინფორმაციის მიღების შემდეგ, ავტოპარკის მენეჯერმა დაგვიკავშირდა. PC350 ავტოპარკისთვის ჩვენ მივაწოდეთ 500 მძიმე დანიშნულების ადაპტერი (HRC 50 კლასის 60Si2Mn სამაგრებით) და 200 PC490 ავტოპარკისთვის — ყველა CMM სერტიფიცირებული და პარტიის მიკვლევადობის შესაძლებლობით. ასევე, ადგილზე ჩავატარეთ ორდღიანი მონტაჟის ტრენინგი, რომელიც მოიცავდა: (1) შემაკავებელი ქინძისთავის და სამაგრის სწორი ბრუნვის მომენტი — 45 ნმ PC350-ისთვის და 75 ნმ PC490-ისთვის, გაზომილი ბრუნვის მომენტის გასაღებით და არა „შეხებით“; (2) ადაპტერის ცვეთის ვიზუალური შემოწმების კრიტერიუმები — შეცვლა, როდესაც ცხვირის წვერის სიგანე 5 მმ-ით არის ცვეთილი თავდაპირველი ზომიდან; და (3) სამაგრის შეცვლის გრაფიკი — ყოველ 200 სამუშაო საათში, ვიზუალური მდგომარეობის მიუხედავად.

გადართვიდან 12 თვის განმავლობაში, ფლოტის კბილების დაკარგვის მაჩვენებელი მანქანაზე დღეში 0.14 შემთხვევით შემცირდა 0.035-მდე - რაც 75%-იან შემცირებას წარმოადგენს. კბილების დაკარგვის გამო დაუგეგმავი გაჩერებების საერთო რაოდენობა ფლოტში 2023 წელს 511 შემთხვევით შემცირდა 2024 წელს 128 შემთხვევამდე. ეკიპაჟის საათების დანაკარგი დღეში 3.2 საათიდან დღეში 0.8 საათამდე შემცირდა, რამაც წლიურად 46,000 აშშ დოლარის შრომის ხარჯები აანაზღაურა. ფლოტის მენეჯერმა განაცხადა, რომ PC350-ებიდან ორზე სრული დემონტაჟის პროექტი განხორციელდა - ოთხი თვე 14-საათიანი სამუშაო დღის განმავლობაში - ერთი კბილის დაკარგვის გარეშე. „ეს არასდროს მომხდარა წინა ადაპტერებთან“, - თქვა მან ჩვენს შემდგომ სატელეფონო ზარში.OSHA-ს მშენებლობის სახელმძღვანელო პრინციპებიდანადგარებისა და მძიმე ტექნიკის გამოყენებისას ხაზგასმულია მიწაზე დამაგრების ხელსაწყოების სათანადო მოვლა-პატრონობის მნიშვნელობა, ხოლო კბილების მოულოდნელი დაკარგვის შემცირება პირდაპირ ხელს უწყობს დანგრევის ოპერაციების უსაფრთხოებას აქტიური დანგრევის ზედაპირებთან მანქანების დაუგეგმავი გაჩერებების აღმოფხვრის გზით.

იაპონელი დისტრიბუტორებისა და მათი ავტოპარკის მომხმარებლებისთვის, ამ შემთხვევის შესწავლის მთავარი გზავნილი ასეთია: ადაპტერის ღირებულება - 3,500–8,000 იენი ერთ ერთეულზე, ზომის მიხედვით - არ არის შესაბამისი მაჩვენებელი. შესაბამისი მაჩვენებელია სამუშაო საათის ღირებულება. PC350 ადაპტერი, რომლის ღირებულებაა 6,000 იენი და 250 საათი ძლებს, სანამ ჩანაცვლება საათში 24 იენს არ დაჯდება. კონკურენტის ადაპტერი, რომლის ღირებულებაა 4,500 იენი და 150 საათი ძლებს, საათში 30 იენი ღირს. უფრო მაღალი ხარისხის ადაპტერი საათში 6 იენს ზოგავს - ხოლო მანქანაზე, რომელიც წელიწადში 2,500 საათს მუშაობს, ეს წელიწადში 15,000 იენს შეადგენს თითო მანქანაზე. როდესაც ავტოპარკის მენეჯერი ამას ამრავლებს დისტრიბუტორის მომხმარებელთა ბაზაში არსებულ 350 ექსკავატორზე, წლიური დაზოგვის პოტენციალი 5.25 მილიონი იენია - და ეს კბილების დაკარგვის შემთხვევების შემცირების შედეგად გამოწვეული შეფერხების დაზოგვის გარეშე.

ხშირად დასმული კითხვები